TITLE: PROCESS FOR PRODUCING A FOIL OR SHEET CONTAINING A POLYMER PLASTIC
European Patent EP0263150
 B1

ABSTRACT:
Abstract not available for EP0263150
Abstract of corresponding document: US4927699
PCT No. PCT/AT87/00026 Sec. 371 Date Dec. 14, 1987 Sec. 102(e) Date
Dec. 14, 1987 PCT Filed Apr. 14, 1987 PCT Pub. No. WO87/06183 PCT Pub.
Date Oct. 22, 1987.During the essentially continuous process for
producing a polymer plastic, especially a foil or thin sheet (38)
containing polymethyl methacrylate, a highly-viscous polymer plastic is
first applied to a flat carrier inside a separating layer, whereby
regions of the support surface remain free, in the manner of a surface
pattern. Next a low-viscosity polymerizable monomer and/or pre-polymer
(30) are cast on to this separating layer in such a way that it forms,
over the separating layer, a liquid layer, onto which is applied a
flat, thread-like support material (32), which may advantageously have
a decorative surface and into which the support material (32) is then
embedded or impressed. Next after the possible application of further
layers consisting of high and/or low-viscosity plastic, especially
inside a second separating layer, the thus produced material coating is
transferred to the foil (38) or thin sheet, accompanied by
polymerization of the plastics contained therein. In this process, the
separating layers prevent the support material from coming close to the
surfaces of the sheet (38) to be produced, since the highly-viscous
plastic contained in the separating layers does not penetrate the
porous support material.

INVENTORS:
Melcher, Gerhard (Waldgasse 40/24, Wien, A-1100, AT)

APPLICATION NUMBER: EP19870902304
PUBLICATION DATE: 09/11/1991
FILING DATE: 04/14/1987

ASSIGNEE: ISOVOLTA Österreichische Isolierstoffwerke Aktiengesellschaft
(Industriezentrum NÖ-Süd, Wiener Neudorf, 2355, AT)
INTERNATIONAL CLASSES: B29C39/16; B29C39/18; B29C70/06; B29C70/08; B29C70/50; B32B5/28;
B29L9/00; (IPC1-7): B29C67/14
EUROPEAN CLASSES: B29C70/08C; B29C70/50

FOREIGN REFERENCES:
DE195253C
DE861664C
GB102357A
3163689Method of manufacturing plastic panels and apparatus therefor
Attorney, Agent or Firm:
Stampfer, Heinz (ISOVOLTA Österreichische Isolierstoffwerke AG
Industriezentrum NÖ-Süd, Wiener Neudorf, A-2351, AT)

CLAIMS:
1. Process for producing a film (38) or sheet containing polymer
plastic, in which at least one flat, porous and optionally fibrous
carrier material (32) is used, and which comprises a separating layer
of polymer plastic at least on one side of the layer containing the
carrier material (32) and adjoining said layer, whereby to produce the
layer containing the porous carrier material (32) a low-viscosity
liquid plastic layer (31) is produced to which is applied the porous
carrier material (32), which sinks in or is pressed into the liquid
plastic layer (31), and whereby the material coating (35) produced in
the course of the process is then converted into the film or thin sheet
with polymerisation of the plastics contained therein, characterised in
that a polymerisable plastic in solid or highly viscous form with a
viscosity higher than 10,000 mPa.s is applied to an optionally flat
support inside a separating layer, in that to this separating layer the
low-viscosity plastic layer in the form of a low-viscosity
polymerisable monomer and/or prepolymer (30) with a viscosity of less
than 100 mPa.s is then applied, into which the carrier material (32)
then sinks or is pressed in, and that optionally thereupon highly
viscous plastic with a viscosity of higher than 10,000 mPa.s is applied
to form a second separating layer.
2. A process according to Claim 1, characterised in that areas of
highly viscous plastic arranged in the manner of a surface pattern in
the second separating layer remain free.
3. Process for producing a film (38) or sheet containing polymer
plastic, in which at least one flat, porous and optionally fibrous
carrier material (32) is used, and which comprises a separating layer
of a polymer plastic at least on one side of the layer containing the
carrier material (32) and adjoining said layer, whereby to produce the
layer containing the porous carrier material (32) a low-viscosity
liquid plastic layer (31) is applied to an optionally flat base, to
which layer the porous carrier material (32) is applied which sinks in
or is pressed into the liquid plastic layer (31), and whereby the
material coating produced in the course of the process is then
converted into the film or thin sheet with polymerisation of the
plastics contained therein, characterised in that the low-viscosity
plastic layer is applied in the form of a low-viscosity polymerisable
monomer and/or prepolymer (30) with a viscosity of less than 100 mPa.s,
into which the carrier material (32) then sinks or is pressed in, and
that highly viscous plastic with a viscosity of higher than 10,000
mPa.s is then applied to form a separating layer.
4. A process according to one of Claims 1 to 3, characterised in that
in the formation of a separating layer areas of plastic arranged in the
manner of a surface pattern remain free therein which are then filled
with an applied low-viscosity plastic.
5. A process according to one of Claims 1 to 4, characterised in that
prior to the polymerisation, low-viscosity polymerisable monomer and/or
prepolymer (30) with a viscosity of less than 100 mPa.s is applied to
the material coating, forming a free liquid level (34).
6. A process according to one of Claims 1 to 5, characterised in that
the plastic used in solid or highly viscous form is of the same type as
the monomer and/or prepolymer used in a low-viscosity form.
7. A process according to one of Claims 1 to 6, characterised in that
at least one of the separating layers serving as protective layer is
produced from a transparent plastic and/or that the carrier material
(32) used is uniformly dyed or decoratively imprinted and/or coated on
at least one side.
8. A process according to one of Claims 1 to 7, characterised in that
the material coating is kept at preset temperatures during
polymerisation.
9. A process according to Claim 8, characterised in that the material
coating is kept at these preset temperatures by a liquid bath,
optionally a water bath.
10. A process according to one of Claims 1 to 9, characterised in that
at least within one separating layer, the highly viscous polymerisable
plastic is applied in regions which are isolated from each other and
optionally punctiform.
11. A process according to one of Claims 1 to 10, characterised in that
within at least one separating layer, the highly viscous polymerisable
plastic is applied in strip-shaped regions which are optionally
meandering in shape.
12. A process according to one of Claims 1 to 11 characterised in that,
for the purpose of applying the highly viscous polymer plastic in at
least one of the separating layers, the support to which the respective
separating layer is to be applied is moved relative to a coating
station for this plastic.
13. A process according to Claim 12, characterised in that a flow head
(6) is used as the coating station.
14. A process according to Claim 12, characterised in that for applying
the highly viscous polymerisable plastic in the form of a meandering
strip, the coating station (11) used has a coating nozzle (12) which
performs an oscillating motion transversely to the direction of
movement (4) of the support.
15. A process according to one of Claims 1 to 14, characterised in that
during at least part of the polymerisation process, the material
coating (35) is held between two boundary bodies until its
solidification.
16. A process according to one of Claims 1 to 15, characterised in that
the polymerisation of the plastic in the material coating (35) takes
place inside a sheath-shaped envelope adjacent to it, which seals off
the material coating (35) against influences acting from outside, such
as humidity and/or water.
17. A process according to one of Claims 1 to 16, characterised in that
for the continuous production of the film or thin sheet in web-form,
the boundary bodies are formed by two conveyor belts (1, 16).
18. A process according to Claims 16 and 17, characterised in that the
sheath-shaped envelope is formed by sections of the conveyor belts (1,
16) running parallel to each other, which are connected to each other
at the edges or enclose there only small gaps between them.
19. A process according to Claims 17 and 18, characterised in that the
material coating (35) taken up between the two conveyor belts (1, 16)
is drawn through a flat hose which adjoins the two conveyor belts and
separates them from the heat transfer medium of the liquid bath.
20. A process according to one of Claims 1 to 19, characterised in that
the low-viscosity polymerisable monomer and/or prepolymer (30) used and
optionally the plastic used in solid or highly viscous form in the
separating layers is one on the basis of monomethyl methacrylate.
21. A process according to Claim 20, characterised in that the
low-viscosity plastic on the basis of monomethyl methacrylate in the
separating layer or layers is used in a quantity such that in the
finished film (38) the separating layers have at least on one side a
thickness of more than 50µm, but preferably more than 100µm, and serve
as protective layers for the film (38).

DESCRIPTION:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer polymeren
Kunststoff enthaltenden Folie oder Platte, in der zumindest ein
flächiges, poröses und gegebenenfalls faseriges Trägermaterial
eingesetzt ist und die zumindest an einer Seite der das Trägermaterial
enthaltenden Schicht und an diese anschließend eine Distanzschicht aus
polymerem Kunststoff umfaßt, wobei zum Herstellen der das poröse
Trägermaterial enthaltenden Schicht eine niedrigviskose flüssige
Kunststoffschicht hergestellt wird, auf die das poröse Trägermaterial
aufgebracht wird, das in die flüssige Kunststoffschicht einsinkt oder
eingedrückt wird, und wobei die im Laufe des Verfahrens erzeugte
Materialschichtung danach unter Polymerisation der in ihr enthaltenen
Kunststoffe in die Folie oder dünne Platte übergeführt wird.
Bei einem Verfahren dieser Art, das aus der US-A-3,163.689 bekannt ist,
werden Distanzschichten erzeugt, die, wenn sie mit der das
Trägermaterial enthaltenden Schicht in Kontakt kommen, bereits zum Teil
gehärtet sind, d.h. sie befinden sich dann bei Raumtemperatur in festem
Zustand. Zur Herstellung der Distanzschichten werden bei diesem
bekannten Verfahren auf bewegten Unterlagen Kunststoffschichten
erzeugt, die mit Hilfe von Heizstrahlern auf erhöhte Temperaturen
gebracht und dabei verfestigt werden. Zur Bildung der niedrigviskosen
flüssigen Kunststoffschicht, in die das poröse Trägermaterial einsinkt
oder eingedrückt wird, bringt man den Kunststoff vorzugsweise mit einer
Viskosität im Bereich zwischen 100 - 700 centipoise (= mPa.s) bei 25°
auf .
Dieses bekannte Verfahren kann aber bei der Herstellung von Folien oder
Platten, in denen die Distanzschichten aus einem Kunststoff auf Basis
eines Monomers erzeugt wird, das bei Raumtemperatur oder leicht
erhöhter Temperatur stark flüchtig ist und/oder bei der sicht der
Luftsauerstoff auf die Polymerisation störend auswirkt, nicht
eingesetzt werden.
Hier will die Erfindung Abhilfe schaffen. Die Erfindung, wie sie in den
Ansprüchen gekennzeichnet ist, löst die Aufgabe, ein Verfahren der
eingangs genannten Art anzugeben, das die vorgenannten Nachteile des
aus der US-A-3,163.689 bekannten Verfahrens nicht aufweist.
Fig. 1 zeigt in einer schematischen Darstellung eine Vorrichtung für
das kontinuierliche Herstellen einer Kunststoffolie aus
Polymethylmethacrylat, in welche ein flächiges, faseriges
Trägermaterial, insbesondere ein dekorativ bedrucktes und/oder
eingefärbtes Papier so eingebettet wird, daß zwischen dem
Trägermaterial und den beiden Folienoberflächen jeweils eine aus
Polymethylmethacrylat bestehende Distanzschicht konstanter Dicke
ausgebildet wird. Die einzelnen Schichten, die zum Aufbau der zu
erzeugenden Folie dienen, sind dabei zur besseren Übersichtlichkeit
übertrieben dick dargestellt.
Diese Vorrichtung weist ein endloses unteres Transportband 1 aus Stahl
auf, das über zwei Walzen 2 und 3 gespannt in Förderrichtung 4 bewegbar
ist. Über diesem Transportband 1 sind in einem ersten Bereich 5 - in
nachstehender Reihenfolge hintereinander - ein Gießkopf 6, eine erste
Auftragsvorrichtung 7, eine Zuführungsstation 8 für das flächige
Trägermaterial mit zwei Zuführungsrollen 9 und Vorratsrolle 10, eine
Auftragsstation 11 mit in Richtung senkrecht zur Zeichnungsebene
oszillierender Auftragsdüse 12, sowie eine zweite Auftragsvorrichtung
13 angeordnet. Das untere Transportband 1 weist in Fig. 2, die einen
Schnittlängs der Linie II-II in Fig. 1 zeigt, zu erkennen ist, an
seinen beiden Rändern leistenförmige Auflagen 14 auf und ist an seiner
Oberseite mit einer Folie 15 aus Polytetrafluoräthylen beschichtet. In
Förderrichtung 4 an den Bereich 5 anschließend ist über dem unteren
Transportband 1 ein endloses oberes Transportband 16 vorgesehen das aus
einem Kunststoffband 17 besteht, das an seiner Unterseite mit einer
Aluminiumfolie 18 kaschiert ist, die ihrerseits an der
Trägerbandunterseite eine Beschichtung aus einer
Polytetrafluoräthylen-Folie 19 aufweist. Dieses Transportband 16, das
über eine Walze und Rollen 20 bzw. 21 läuft und das mit seinem
wirksamen ebenen Bereich auf den seitlichen Auflagen 14 des unteren
Transportbandes 1 aufliegt (siehe Fig. 2), derart, daß es dabei
zusammen mit dem unteren Transportband 1 eine scheidenförmige Hülle 22
bildet, die in Förderrichtung 4 bewegbar ist und die am Ende der beiden
Transportbänder 1 bzw. 16 wieder aufgetrennt wird. Diese
scheidenförmige Hülle 22 durchläuft dabei eine Aushärteeinrichtung, die
im wesentlichen aus einem mit einem flüssigen Wärmeträger 23, z.B.
Wasser, gefüllten Behälter 24 besteht, wobei die Hülle 22 in einem an
ihr eng anliegenden, mit dem Behälter 24 verbundenen flachen Schlauch
25 aus einer dünnen Kunststoffolie gleitet, der einen direkten Kontakt
des Wärmeträgers 23 mit der Hülle 22 verhindert. Auf das Ende der
beiden Transportbänder 1 bzw. 16 folgen in Förderrichtung 4 schließlich
ein Transportrollenpaar 26 sowie eine Schneidevorrichtung 27.
Einige vorteilhafte Wege zur Ausführung der Erfindung
Nachstehend wird nun ein mit Hilfe der Vorrichtung gemäß den Figuren 1
und 2 durchgeführtes Verfahren zum Herstellen einer 0,51 mm starken
Folie aus Polymethylmethacrylat beschrieben, in der ein 0,11 mm dickes,
an einer Oberflächenseite mit einem dekorativen Aufdruck versehenes
Papier eingebettet ist.
Als Ausgangsmaterialien für die Herstellung dieser Folien dienen:
  * Ein hochviskoses Präpolymerisat von Monomethylmethacrylat (MMA) mit
 einer Viskosität bei Raumtemperatur von 40.000 mPa.s. Zur
 Herstellung dieses Präpolymerisats wird dem MMA 0,015%
 Azoisobutyronitril (Porofor N der Fa. Bayer) als radikalbildender
 Vernetzer und 0,18% Mercaptoessigsäure zugegeben und die
 Präpolymerisation während ca. 100 min bei 88°C durchgeführt, wonach
 die Polymerisation durch Abkühlung und Hinzufügung einer geringen
 Menge, z.B. 0,0038%, eines Radikalstoppers abgebrochen wird. Dem so
 erhaltenden Präpolymerisat, das stabil und längere Zeit lagerfähig
 ist, werden dann unmittelbar vor Verwendung weitere 4,0%
 Azoisobutyronitril zugefügt.
  * Ein niedrigviskoses Gemisch aus MMA und dem vorstehend
 beschriebenen lagerfähigen Präpolymerisat mit einer Viskosität bei
 Raumtemperatur von 75 mPa.s, wobei dieser Viskositätswert durch die
 zugefügte Menge des Präpolymerisats eingestellt wird. Unmittelbar
 vor Verwendung werden 4,0% Azoisobutryronitril hinzugefügt.
  * Eine bedruckte 0,11 mm dicke Dekorpapierbahn einer Grammatur von 80
 g/m² und einer Luftdurchlässigkeit nach Gurley von 20 s.
Für die Durchführung des Verfahrens wird auf das sich mit einer
Geschwindigkeit von 0,5 m/min in Förderrichtung bewegende Transportband
1 zunächst mit Hilfe des Gießkopfes 6 hochviskoses MMA-Präpolymerisat
28 in einer als erste Distanzschicht dienende Schicht 29 einer Stärke
von 0,2 mm aufgegossen, auf welche dann mittels der Auftragsvorrichtung
7, deren Auftragskopf im wesentlichen aus einem Rohr mit über die
Rohrlänge verteilten Auftragsöffnungen besteht, das niedrigviskose
Gemisch 30 aus MMA und MMA-Präpolymerisat in Form einer 0,11 mm dicken
weiteren Schicht 31 aufgetragen wird. Die beiden übereinanderliegenden
Schichten 29 und 31 passieren dann die Zuführungsstation 8, in welcher
die von der Vorratsrolle 10 ablaufende Dekorpapierbahn 32 über die
Auftragswalze 9 in Förderrichtung 4 abgezogen und dabei zunächst in die
Oberfläche der niedrigviskosen Schicht 31 leicht hineingedrückt wird,
wonach die Papierbahn 32 von dem niedrigviskosen Gemisch 30 der Schicht
31 rasch durchtränkt wird und auf die Oberseite der Schicht 29 absinkt.
Das hochviskose Material der Schicht 29 kann nicht in die Poren des
Papiers eindringen, so daß die Papierbahn 32 in konstantem Abstand vom
Transportband 1 gehalten wird.
In der Auftragsstation 11 wird nun mittels der Auftragsdüse 12, die
über nahezu die ganze Breite der Dekorpapierbahn 28 eine senkrecht zur
Förderrichtung 4 verlaufende, oszillierende Bewegung ausführt, ein als
zweite Distanzschicht dienender mäanderförmig verlaufender,
streifenförmiger Auftrag 33 des hochviskosen Präpolymerisats in einer
Dicke von 0,2 mm auf die mit dem niedrigviskosen Gemisch durchtränkte
Dekorpapierbahn 32 aufgebracht. Danach wird schließlich mit Hilfe der
zweiten Auftragsvorrichtung 13, die ähnlich wie die erste
Auftragsvorrichtung 7 ausgeführt ist, der zwischen den Mäanderstreifen
des Auftrags 33 bestehende freie Raum mit dem niedrigviskosen Gemisch
30 aufgefüllt und über dem Auftrag 33 noch eine sehr dünne
Gemisch-Schicht mit einem freien Flüssigkeitsspiegel 34 gebildet.
Die auf diese Weise zwischen den beiden Auflagen 14 auf das untere
Transportband 1 aufgebrachte Materialschichtung 35 wird nun durch das
zulaufende obere Transportband 16 abgedeckt, derart, daß die
Materialschichtung 36 von der durch die beiden Transportbänder 1 und 16
und die leistenförmigen Auflagen 14 gebildeten scheidenartigen Hülle 22
eng umschlossen wird. Beim Zulauf des oberen Transportbandes 16 auf die
Oberfläche des aufgegossenen niedrigviskosen Gemisches 30 entsteht ein
Schwall 36, der ein Einziehen von Luftblasen unter das obere
Transportband 16 verhindert. Diese Materialschichtung 35 samt der Hülle
22 wird nun durch die etwa 20 m lange Aushärtevorrichtung geführt, in
dem Wasser als Wärmeträger 23 auf einer Temperatur von 75°C gehalten
wird, so daß die durchlaufende Materialschichtung 35 die
Aushärtevorrichtung in etwa 40 min durchläuft. Dabei wird die
Materialschichtung 35 zunächst rasch auf etwa die Wärmeträgertemperatur
gebracht, bei der die Polymerisation bzw. Aushärtung der
Materialschichtung anspringt. Die bei der exothermen Polymerisation
bzw. Vernetzungsreaktion entstehende Wärme bewirkt dann bald, daß die
Temperatur in der aushärtenden Materialschichtung 35 über die des
Wärmeträgers 23 ansteigt, wonach Wärme aus der Materialschichtung 35 in
den Wärmeträger 23 abgeführt wird. Aufgrund der hohen spezifischen
Wärme des Wärmeträgers wird erreicht, daß der Temperaturanstieg in dem
aushärtenden Material nicht zu groß wird. Bei dem vorliegenden Beispiel
darf die Temperatur des aushärtenden Materials 100°C nicht übersteigen,
da sich sonst in ihm störende Gasbläschen bilden würden.
Die sich bei 37 auftrennende Hülle 22 gibt nun die fertig ausgehärtete
Folie 38 frei, welche durch das Transportrollenpaar 26 in
Förderrichtung abgezogen und dann gegebenenfalls mit Hilfe der
Schneidevorrichtung 27 in Einzelstücke abgelängt und in der Folge
abgestapelt wird.
Die vorstehend beschriebene Folie 38 weist zwei Distanzschichten auf,
zwischen denen das Dekorpapier zentriert ist. Durch ihren symmetrischen
Aufbau hat die Folie keinerlei Roll- oder Schüsselneigung und kann auf
vielfältige Weise verwendet oder verarbeitet werden. Eine wichtige
Verwendung ist der Einsatz als dekorative Deckfolie bei der Herstellung
von Kunstharzschichtpreßstoffplatten, die zur Außenanwendung bestimmt
sind. Zur Herstellung solcher Schichtpreßstoffplatten wird z.B. aus
mehreren mit einem Phenol-Formaldehydharz imprägnierten
Natron-Kraftpapieren und zwei solchen dekorativen Folien auf Basis von
Polymethylmethacrylat als Deckschichten ein Stapel geformt, der dann -
wie üblich - in einer beheizten Presse bei einem Preßdruck von etwa 700
N/cm² und einer Temperatur von 140°C verpreßt wird. Dabei erweicht das
Polymethylmethacrylat und verbindet sich mit den aushärtenden mit
Kunstharz imprägnierten Natron-Kraftpapieren zur fertigen
Schichtpreßstoffplatte. Außerdem tritt bei dieser Preßtemperatur von
140°C ein Nachhärten des Acrylatkunststoffes ein, wobei - wegen des
auch zu Beginn der Nachhärteperiode nur mehr sehr geringen
Monomeranteils im Folienmaterial - die Preßtemperatur von 140°C nicht
mehr zur Blasenbildung führen kann.
Eine andere vorteilhafte Verwendung der nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren hergestellten Folien besteht in ihrem Einsatz als dekoratives
Beschichtungsmaterial für Trägerplatten, wie Holzspanplatten. Die
Beschichtung erfolgt hier entweder durch Aufkleben der Folie oder durch
eine sogenannte Direktbeschichtung, bei welcher die Folie entweder
direkt oder gemeinsam mit einer Zwischenlage aus einem mit einem
Phenolharz imprägnierten Natronkraftpapier heiß mit der Trägerplatte
verpreßt wird.
Ein Nachhärten der durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellten
Folie kann vorteilhaft auch im Rahmen des kontinuierlichen
Folienherstellungsverfahrens erfolgen. Dazu wird z.B. in der anhand von
Fig. 1 beschriebenen Vorrichtung der zwischen dem Behälter 24 und den
Walzen 3 und 20 liegende, mit 39 angedeutete Bereich entsprechend
verlängert und in ihm eine Heißluftheizvorrichtung angeordnet. Beim
Durchlauf durch diese Heizvorrichtung werden die beiden Transportbänder
1 und 16 sowie die von ihnen eingeschlossene Folie 38 auf eine
Temperatur von 140°C gebracht und die Folie dabei nachgehärtet. Das
Nachhärten der durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellten Folie
kann statt durch Heißluftbeheizung vorteilhaft auch durch Bestrahlung
mit Elektronenstrahlen erfolgen.
Gemäß einer vereinfachten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens
kann auch eine Folie erzeugt werden, die nur an einer Seite zwischen
Dekorpapier und Folienoberfläche eine Distanzschicht aufweist. Bei
dieser Variante werden zunächst die Schichten 29 und 31 sowie die
Dekorpapierbahn 32 so wie gemäß Fig. 1 beschrieben aufgebracht, wonach
auf die mit niedrigviskosem Gemisch getränkte Dekorpapierbahn eine
dünne Schicht desselben niedrigviskosen Gemischs mit Hilfe der
Auftragsvorrichtung 13 aufgebracht wird. Der als zweite Distanzschicht
dienende mäanderförmig verlaufende Auftrag 33 entfällt also bei dieser
Variante. Die Verwendung einer auf diese Weise hergestellten Folie als
dekorative Deckfolie erfolgt dann meist so, daß sie an ihrer von der
Distanzschicht abgewandten Seite mit einem Trägermaterial verbunden
wird. Solche Folien werden vorteilhaft dann eingesetzt, wenn ihre durch
die Folien-Unsymmetrie bedingte Rollneigung bei der Verarbeitung nicht
stört.
Man kann aber nach einer anderen Verfahrensvariante zur Herstellung
einer nur einseitig mit einer Distanzschicht versehenen Folie bei dem
anhand der Figuren 1 und 2 beschriebenen Verfahren, den Auftrag des
hochviskosen MMA-Präpolymerisats 28 weglassen, d.h. das niedrigviskose
Gemisch 30 in Form der Flüssigkeitsschicht 31 direkt auf das untere
Transportband 1 aufgießen.
Bei allen vorstehend beschriebenen Verfahrensvarianten ist es wichtig,
daß in der Materialschichtung als letzte Schicht ein nierigviskoses
Monomer und/oder Präpolymer aufgetragen wird, das zunächst einen freien
Flüssigkeitsspiegel 34 bildet, auf den dann unter Bildung eines
Schwalls 36 das obere Transportband 16 aufläuft, wodurch das Einziehen
von Luftblasen verhindert wird. Bei Verfahrensvarianten, bei denen die
Materialschichtung nicht innerhalb von zwei an sie anliegenden
Begrenzungskörpern gehalten wird, also wenn die Oberseite der
Materialschichtung während des Polymerisationsvorganges, z.B. in einer
trockenen Stickstoffatmosphäre, eine freie Oberfläche bildet, kann auf
eine solche oberste Schicht aus einem niedrigviskosen Monomer und/oder
Präpolymer gegebenenfalls auch verzichtet werden.
Die durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellten dekorativen
Folien können wegen ihrer Witterungsbeständigkeit insbesondere als
Deckfolien bei der Herstellung von Kunstharzschichtpreßstoffplatten,
die zur Außenanwendung bestimmt sind, eingesetzt werden.