TITLE: Method and device for production of rotary bodies, in particular of heat curing resins. European Patent Application EP0438033 A1 ABSTRACT: In the production of rotary bodies from polymers or composites, the fabric web used is first of all converted into a multilayer winding, in the mould cavity of a mould which can be rotatably driven or by means of a separate winding apparatus, and is then impregnated or cast with a liquid resin system in the mould cavity and subjected to a curing process. During the course of this method, the resin system is fed via a cover plate (3) into a heatable mould (1), which is formed by the said cover plate, a neighbouring base plate (4) and a mould frame (5) clamped between the said plates and in the mould cavity (2) of which the winding of fabric web is located, and the resin system is cured to form a moulded body. INVENTORS: Suter, Alois Dipl-ing Eth (CH) APPLICATION NUMBER: EP19900811039 PUBLICATION DATE: 07/24/1991 FILING DATE: 12/28/1990 ASSIGNEE: SUTER & CO (CH) INTERNATIONAL CLASSES: B29C70/34; B29C70/36; B29C70/48; F16C15/00; F16F15/305; (IPC1-7): B29C67/14; F16C15/00; F16F15/30 EUROPEAN CLASSES: B29C70/34C; B29C70/36; B29C70/48; F16C15/00; F16F15/305 FOREIGN REFERENCES: 4849150 Method of manufacturing fiber-reinforced resin pipe WO/1986/003268A1 FLY-WHEEL AND METHOD FOR MAKING THE SAME OTHER REFERENCES: K. VAN HARTEN: "Collegedictaat vezelversterkte kunststoffen I49 B", Juli 1988, Seite 155, Vakgroep Vezeltechniek, Werktuigbouw, Technische Universiteit Delft, Delft, NL TECHNISCHE RUNDSCHAU, Band 78, Nr. 14, April 1986, Seiten 20-23, Bern, CH; J. WIDMER et al.: "Herstellung einer neuen Generation von Schwundgr{dern aus Faserverbundwerkstoffen" CLAIMS: 1. Verfahren zur Herstellung von Rotationsk·orpern aus vornehmlich in heissh·artenden Harzen wie Epoxydharzen oder dgl. getr·ankten und um eine Rotationsachse gewickelten Gewebeband bzw. -b·andern bestehenden Verbundwerkstoffen, dadurch gekennzeichnet, dass eine aus mehreren ·ubereinander angeordneten Lagen trockenen Gewebebandes bestehende Wicklung in dem Formhohlraum eines Formwerkzeuges mit fl·ussigem Harz getr·ankt und umgossen bzw. vergossen wird. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das fl·ussige Harz parallel zu den Lagen der Wicklung und stirnseitig zu letzterer dem Formhohlraum zugef·uhrt wird. 3. Verfahren nach einem der Anspr·uche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass das trockene Gewebeband zur Bildung der Wicklung auf eine Spule bzw. Nabe gewickelt wird. 4. Verfahren nach einem der Anspr·uche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Wickelvorgang bei rotierendem Formwerkzeug im Formhohlraum erfolgt. 5. Verfahren nach einem der Anspr·uche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Spritzgiessen bzw. Giessen der Harzmasse bei evakuiertem Formhohlraum erfolgt. 6. Formwerkzeug zur Durchf·uhrung des Verfahrens nach einem der Anspr·uche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils eine zur Zuf·uhrung des Harzes in den Formhohlraum (2) bestimmte Abdeckplatte (3) und eine zur Entgasung des Formhohlraumes (2) vorgesehene Bodenplatte (4) mit einem dazwischenliegenden Formrahmen (5) einen Formhohlraum (2) bilden, der zur Aufnahme einer aus Gewebeband geformten Wicklung ausgebildet ist. 7. Formwerkzeug nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Formhohlraum (2) zwischen den Platten (3,4) kreisrund ausgebildet ist und eine im Kreiszentrum angeordnete Aufspannvorrichtung (6) oder Spule bzw. Nabe (8) aufweist. 8. Formwerkzeug nach einem der Anspr·uche 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufspannvorrichtung (6) oder Spule bzw. Nabe (8) eine die Platten (3,4) durchsetzende Welle (7) aufweist. 9. Formwerkzeug nach einem der Anspr·uche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Welle (7) zur Drehlagerung einer mit der Abdeck-(3) und Bodenplatte (4) dicht verbundenen Spule bzw. Nabe (8) vorgesehen ist. 10. Formwerkzeug nach einem der Anspr·uche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der kreisrund ausgebildete Formrahmen (5) einen seitlich dicht an den Platten (3,4) anliegenden l·osbaren Innenring (9) aufweist. 11. Formwerkzeug nach einem der Anspr·uche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass an der R·uckseite der Deckplatte (3) eine dicht anliegende Verteilerplatte (10) angeordnet ist, die eine die Harz-Quelle mit dem Formhohlraum (2) verbindende Leitung (11) aufweist, und dass an der R·uckseite der Bodenplatte (4) eine dicht anliegende, den Formhohlraum (2) mittels Leitung (12) mit einer Austritts·offnung (13) verbindende Sammelplatte (14) vorgesehen ist. 12. Formwerkzeug nach einem der Anspr·uche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die an der R·uckseite der Deckplatte (3) vorgesehene Leitung, (11) durch eine sich in der Verteilerplatte (10) radial bis ann·ahernd an den Rand der Deckplatte (3) erstreckende Nut (15) gebildet ist. 13. Formwerkzeug nach einem der Anspr·uche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das ·aussere Ende der Nut (15) mit einem die Deckplatte (3) durchsetzenden Zutrittskanal (16) verbunden ist. 14. Formwerkzeug nach einem der Anspr·uche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckplatte (3) ·uber der in der Verteilerplatte (10) vorgesehenen Nut (15) mehrere voneinander beabstandete, sich in den Formhohlraum (2)durchsetzende (17) Kan·ale aufweist, die in an der dem Formhohlraum (2) zugewandten Seite der Deckplatte (3) angeordnete Ringnuten (18) m·unden. 15. Formwerkzeug nach einem der Anspr·uche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die der R·uckseite der Bodenplatte (4) zugekehrte Seite der Sammelplatte (14) die Leitung bildende Ringnuten (20) aufweist, die in einen sich radial erstreckenden Sammelkanal (14) m·unden, der durch eine die Bodenplatte (4) durchsetzende Bohrung (22) mit der Austritts·offnung (13) verbunden ist. 16. Formwerkzeug nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Ringnuten (20) der Sammelplatte (14) mit den in der Bodenplatte (4) verteilt angeordneten und in den Formhohlraum (2) m·undenden Entgasungsbohrungen (23) leitungsverbunden sind. 17. Formwerkzeug nach einem der Anspr·uche 15 und 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Entgasungsbohrungen (23) der Bodenplatte (4) auf mehreren Teilkreisen verteilt angeordnet sind. 18. Formwerkzeug nach einem der Anspr·uche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die auf wenigstens zwei benachbarte Teilkreise verteilten Entgasungsbohrungen (23) einer Ringnut (20) zugeordnet sind. 19. Formwerkzeug nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die einer Ringnut (20) zugeordneten Entgasungsbohrungen (23) durch eine in der Bodenplatte (4) ringf·ormig verlaufende flache Vertiefung (24) gebildet ist. 20. Formwerkzeug nach einem der Anspr·uche 11 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Zutritts·offnung (25) des Harzes bzw. die Austritts·offnung (13) des entweichenden Gases in jeweils einem am Umfang des Formrahmens (5) befestigten M·undungsstutzen (27) bzw. Austrittsstutzen (28) vorgesehen ist. 21. Formwerkzeug nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Stutzen (27,28) am Formrahmen (5) sich gegen·uberliegend angeordnet sind. 22. Formwerkzeug nach einem der Anspr·uche 6 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Formrahmen (5) aus wenigstens zwei l·osbar verbundenen Segmenten gebildet ist. 23. Formrahmen nach einem der Anspr·uche 6 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Austritts·offnung (13) in eine Abscheidevorrichtung (29) m·undet. 24. Anlage zur Herstellung von Rotationsk·orpern aus Verbundwerkstoffen nach einem der Anspr·uche 1 bis 5, mittels eines Formwerkzeuges einer Spritzgiessmaschine, dadurch gekennzeichnet, dass der Spritzgiessmaschine eine Wickeleinrichtung zur Herstellung der Wicklung zugeordnet ist. 25. Anlage nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Wickeleinrichtung mit den Arbeitszyklen der Spritzgiessmaschine steuerbar verbunden ist. 26. Anlage nach einem der Anspr·uche 24 und 25, dadurch gekennzeichnet, dass das Formwerkzeug durch eine Beschickungsvorrichtung mit der Wickeleinrichtung bzw. einem Zwischenlager verbunden ist. DESCRIPTION: Verfahren zur Herstellung von Rotationsk·orpern aus Verbundwerkstoffen und Vorrichtung zur Durchf·uhrung desselben. Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren nach dem Ober begriff des Patentanspruches 1. Rotationsk·orper als Schwungr·ader, Turbinen, Zentrifugen, in der Medizinaltechnik oder auf anderen Gebieten hoher Drehzahl-Anforderungen, wurden unl·angst aus Stahl- und Stahllegierungen hergestellt. Aufgrund der grossen Rotationsmassen ist aus Sicherheitsgr·unden eine entsprechende Dimensionierung, die zu hohen Belastungen in den Rotationslagern und hohen Kosten f·uhrt, erforderlich. Daneben bemisst sich die Leistungsf·ahigkeit eines Schwungrades oder Rotationsk·orpers nach seiner Energiedichte, d.h. nach der maximalen speicherbaren Energiemenge im Verh·altnis zur Masse des Rotors, wobei die Energiedichte direkt von der Randgeschwindigkeit des Rotors abh·angig ist und nicht etwa von der Gr·osse des Rotors, dessen Energieinhalt im Quadrat der Drehzahl w·achst. Diese Gesetzm·assigkeit wird dort bedeutend, wo f·ur den Einsatz eines Schwungrades nur wenig Raum zur Verf·ugung steht und daher hohe Drehzahlen anzustreben sind. Die Forschungsgruppe Enegiespeicherung des Institutes f·ur elektrische Maschinen der ETH Z·urich entwickelte in einer Arbeitsgemeinschaft Rotationsk·orper aus Faserverbundstoffen, die bei richtiger Dimensionierung und Konstruktion wesentlich sicherer sind. Nach Angaben einer speziellen Brosch·ure erm·oglichen diese Werkstoffe aufgrund ihrer h·oheren Festigkeitswerte einen h·oheren Energieinhalt und lassen sich mit mehrfacher Schallgeschwindigkeit antreiben. Daneben sind sie kompakter als die bisherigen und sie sind einfacher zu lagern. Unter diesen Voraussetzungen wurde eine Bandwickelmaschine f·ur hochbeanspruchte Faserverbund-Rotationsk·orper bis maximal 1000 mm Durchmesser und 700 mm axiale L·ange entwickelt. Als Fasergewebeband wird ein unidirektionales Band aus hochzugfesten Glas-, Polyamid- oder Kohlefasern mit kontrollierter Vorspannung eingesetzt. Die Herstellung der Faserverbundrotoren erfolgt nach dem Bandwickelverfahren und erfordert spezielle Fasergewebeb·ander, die auf einer Bandwebemaschine gewoben und anschliessend auf einer Bandwickelmaschine verarbeitet werden. Das Band wird mit Epoxydharz getr·ankt und mit variabler Vorspannung direkt auf eine Metallnabe gewickelt. Als Anwendung dieser Rotoren gelten die bekannten M·oglichkeiten wie Energiespeicherung, Energiebereitstellung in der Stromversorgung, Medizinaltechnik, bei Werkzeugmaschinen, Verbrennungsmotoren und Turbinen sowie die Herstellung chemischer Produkte. Dieses bekannte Verfahren erfordert einen hohen Aufwand an Einrichtungen, Steuerungs- und Kontrollger·aten, sowie Energie. Zudem ist bei dem bekannten Nass-Wickel-Verfahren der Rotationsk·orper nach dem Aush·arten zu ·uberdrehen, um die durch das Wickeln entstandenen Unwuchten abzubauen. Bei diesem Vorgang kommt es vor, dass das Gewebeband und somit der Verbundwerkstoff in seinem bedeutendsten Bereich verletzt wird. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, ein Verfahren zu schaffen, mit welchem die Herstellung von Rotationsk·orpern aus Verbundwerkstoffen einfacher, pr·aziser und mit einem geringeren Aufwand als bisher vorgenommen werden kann. Erfindungsgem·ass wird diese Aufgabe dadurch gel·ost, dass eine aus mehreren ·ubereinander angeordneten Lagen trockenen Gewebebandes bestehende Wicklung in dem Hohlraum eines Formwerkzeuges mit fl·ussigem Harz getr·ankt und umgossen bzw. vergossen wird. Dabei wird das Gewebeband vorerst in gleichm·assigen Lagen zu einer Wicklung gefertigt und sodann als Tr·ager der danach durch Spritzgiessen zugef·uhrten Epoxydharzmasse bzw. eines Polymers, das bei Raumtemperatur (Temperaturzunahme zur Polymerisation) bis ca. 200 DEG C aush·artet, verwendet. Eine durch eine geeignete Feuchtigkeit vor dem Spritzgiessen benetzte Wicklung kann sich vorteilhaft auf die Fliessf·ahigkeit des zustr·omenden Harzes auswirken. Eine solche Massnahme steht jedoch nur unterst·utzend im Zusammenhang mit der Erfindung. Der entscheidende Vorteil dieser Vorgehensweise liegt zweifellos in der wirtschaftlich interessanten Herstellung von schnellaufenden Rotoren, deren mechanische Best·andigkeit erheblich verbessert wird. Dies bewirkt einen potenteren Energieinhalt durch h·ohere Drehzahlen. Die Wirtschaftlichkeit dieses Verfahrens kann dadurch verbessert werden, dass das fl·ussig zugef·uhrte Harz oder Harzsystem, beispielsweise angereichert mit F·ullstoffen, parallel zu den durch die Wicklungen des Gewebebandes gebildeten Lagen in den Hohlraum eingespritzt wird. Diese Massnahme erweist sich als zeitsparend bei der Abwicklung des Verfahrens, indem die zur Durchsetzung des Harzes in dem mit einem Einlegekeil versehenen Formhohlraum auf direkten, geraden Pfaden erfolgen kann. Zur Erzielung einer gleichm·assigen Wicklung kann eine bestehende Nabe, um die das Gewebeband aufgedreht wird, als Wickelansatz g·unstige Dienste erweisen. Der Wickelvorgang auf eine Spule bzw. Nabe kann bei rotierendem Formwerkzeug im Formhohlraum oder auch auf einer separaten Wickeleinrichtung erfolgen, wobei letzterenfalls die Wicklung danach in den Formhohlraum eingebaut/eingelegt wird. Durch die stirnseitig betrachtet wabenartige Gestalt der Wicklung neigt die zu vergiessende Masse zur Bildung von die Qualti·at der Formk·orper mindernden Lufteinschl·ussen, sodass der Giess- oder Spritzgiessvorgang vorteilhaft bei evakuiertem Hohlraum erfolgen sollte. Die Einrichtung zur Durchf·uhrung des erfindungsgem·assen Verfahrens besteht aus einem mehrteiligen ggf. rotierend antreibbaren Formwerkzeug, das in einer Schliesseinheit einer Spritzgiess- bzw. Giessmaschine eingespannt wird. Dieses an Aufspannplatten befestigte Formwerkzeug besitzt jeweils eine zur Zuf·uhrung des Harzes in den Formhohlraum bestimmte Abdeckplatte und eine zur Entgasung des Formhohlraumes vorgesehene Bodenplatte, die mit einem dazwischenliegenden Formrahmen einen Formhohlraum bilden, der zur Aufnahme einer aus Gewebeband geformten Wicklung ausgebildet ist. Dieser Formrahmen weist zur Herstellung von Rotationsk·orpern eine kreisrund verlaufende Wand auf. Zu diesem Zweck kann im Kreiszentrum eine zur Zentrierung der Wicklung angeordnete Anspannvorrichtung vorgesehen sein. Letztere kann als eine die Abdeck- und die Bodenplatte duchsetzende Welle aufweisen, die gleichzeitig die Drehachse eines zu formenden Rotationsk·orpers bildet oder der Lagerung einer in der Wicklung vorkommenden Nabe dient. Die Welle kann alternativ der Andordnung einer mit der Abdeck- und der Bodenplatte dicht verbundenen Spule bzw. Nabe dienen, die den Formhohlraum von der Welle trennt. Ebenso weist der Formrahmen seitliche Dichtungen oder einen seitlich an der Abdeck- und der Bodenplatte dicht anliegenden, l·osbaren Innenring auf. Selbstverst·andlich k·onnte der Formrahmen als Ring ausgebildet sein. Als geeignet bei der Ausbildung eines Formwerkzeuges erweist sich an der R·uckseite der Deckplatte eine dicht anliegende Verteilerplatte, die eine die Harzquelle mit dem Formhohlraum verbindende Leitung aufweist, und bei welchem Formwerkzeug an der R·uckseite der Bodenplatte eine dicht anliegende, eine den Formhohlraum mittels Leitung mit einer Austritts·offnung verbindende Sammelplatte vorgesehen ist. Die an der R·uckseite der Deckplatte vorgesehene Leitung ist zweckm·assig durch eine sich in der Verteilerplatte radial, etwa ·uber die Breite des ringf·ormigen Formrahmens, bis ann·ahernd an den Rand der Deckplatte erstreckenden Nut gebildet. Zur Verbindung der Nut mit der Harzquelle eignet sich insbesondere ein die Deckplatte am Ende der Nut durchsetzender Zutrittskanal. Selbstverst·andlich w·are die Harzzufuhr auch ·uber eine Bohrung in der Verteilerplatte m·oglich, wobei eine solche Ausf·uhrung Konsequenzen bei der Ausbildung der Aufspann- und/oder Heizplatte hinter der Verteilerplatte ausl·osen w·urde. Als Deckplatte erweist sich eine Ausf·uhrungsform als besonders vorteilhaft, wenn erstere ·uber der in der Verteilerplatte vorgesehenen Nut mehrere voneinander beabstandete, sich in den Formhohlraum durchsetzende Kan·ale aufweist, die in an der dem Formhohlraum zugewandten Seite der Deckplatte angeordnete Ringnuten m·unden, wodurch auf einfache Weise ein kurzer F·orderweg der Masse und eine g·unstige Verteilung erreichbar sind. Zur Vermeidung von Gaseinschl·ussen ist es vorz·uglich, wenn die der R·uckseite der Bodenplatte zugekehrte Seite der Sammelplatte die Leitung bildende Ringnunten aufweist, die in einen sich radial erstreckenden Sammelkanal m·unden, der ·uber eine die Bodenplatte durchsetzende Bohrung mit einer Austritts·offnung verbunden ist. Selbstverst·andlich w·are auch auf dieser Seite des Formwerkzeuges eine Entgasung des Formhohlraumes ·uber eine mit der Aufspannplatte kommunizierenden Bohrung in der Sammelplatte funktionsf·ahig, jedoch mit den dazu erforderlichen konstruktiven Aufwendungen. Deshalb k·onnen die Ringnuten der Sammelplatte mit den in der Bodenplatte verteilt angeordneten und in den Formhohlraum m·undenden Entgasungsbohrungen leitungsverbunden sein. Bei einem kreisrunden Formhohlraum erweist sich die Anordnung der Entgasungsbohrungen auf mehreren kozentrischen Umkreisen verteilt bez·uglich Gleichm·assigkeit, Festigkeit und zur Fertigung als g·unstig. Zur Vereinfachung der Sammelplatte sind die auf wenigstens zwei benachbarte Umkreise verteilten Entgasungsbohrungen einer Ringnut zugeordnet und zur Beschleunigung der Entgasung ist die Bodenplatte zwischen wenigstens zwei Umkreisen mit jeweils einer ringf·ormig verlaufenden flachen Vertiefung versehen. Eine einfache Ausbildung der Zutritts·offnung bzw. Leitungsf·uhrung des Harzes in das Formwerkzeug bzw. der Austritts·offnung des aus dem Formwerkzeug entweichenden Gases l·asst sich durch jeweils einen am Umfang des Formrahmens befestigten M·undungs- bzw. Austrittsstutzen realisieren, deren Leitungsabschnitte an den Zutrittskanal in der Deckplatte bzw. an die Bohrung in der Sammelplatte anschliessen. Da die Bohrungen zur Entgasung des Formhohlraumes auf die Bodenplatte verteilt angeordnet sind, k·onnen der M·undungs- und Austrittsstutzen sich gegen·uberliegend am Formrahmen angeordnet sein. Auch erweist sich als vorteilhaft, wenn der Formrahmen aus wenigstens zwei l·osbar verbundenen Segmenten gebildet ist, wodurch die Handhabung und Verwendbarkeit beg·unstigt werden. Zur Schonung des Arbeitsplatzes ist die Austrittsleitung des Gases aus dem Formwerkzeug an einen Abscheider angeschlossen. Zur Herstellung von Rotationsk·orpern nach dem eingangs erw·ahnten Verfahren k·onnte dem Formwerkzeug einer Spritzgiess-oder Giessmaschine eine Wickeleinrichtung zugeordnet werden, wobei das Formwerkzeug mit einem Drehantrieb ausgebildet oder eine separat angetriebene Wickeleinrichtung an der Spritzgiess- oder Giessmaschine zur Herstellung oder Wicklung vorgesehen ist. Bei einer rationellen Serienfertigung von Schwungr·adern resp. Rotationsk·orpern w·urde sich eine steuerbare Verbindung zwischen Wickelmaschine und Spritzgiess- oder Giessmaschine eignen, bei welcher jeweils die eine Einrichtung auf den Arbeitstakt der anderen abzustimmen ist. Da z.Z. das Vergiessen der Wicklung in dem Formwerkzeug mit einem h·oheren Zeitaufwand verbunden ist, w·are die Fabrikation der Wicklung darauf abzustimmen. Selbstverst·andlich k·onnten auch mehrere Spritzgiess- oder Giessmaschinen zur Herstellung der Rotationsk·orper verwendet werden. Zur Automatisierung der Herstellung von Rotationsk·orpern ist es zweckm·assig, wenn das Formwerkzeug durch eine Beschickungsvorrichtung mit der Wickeleinrichtung oder einem Zwischenlager f·ur Wicklungen verbunden ist. Gleichzeitig k·onnte die Entgasungsleitung zwischen Formhohlraum und Austritts·offnung wenigstens eine gasdurchl·assige Filtriereinrichtung, beispielsweise ein sog. Vlies, zur Aufnahme von ·uber die Entl·uftung entweichendem Harz bzw. Verbundstoff, aufweisen. Nachstehend sind die verfahrensm·assige Erfindung und der Erfindungsgegenstand anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausf·uhrungsbeispiels n·aher erl·autert. Es zeigen : Fig. 1 einen Querschnitt durch das erfindungsgem·asse Formwerkzeug, Fig. 2 einen L·angsschnitt durch das Formwerkzeug nach der Linie II - II in Fig. 1, Fig. 3 einen L·angsschnitt durch das Formwerkzeug nach der Linie III-III in Fig. 1 und Fig. 4 eine vergr·osserte Darstellung des Details A in Fig. 1. Fig.1 veranschaulicht ein Formwerkzeug 1 zur Herstellung von Rotationsk·orpern aus vornehmlich heissh·artenden Polymeren bzw. Harzen wie beispielsweise Epoxy, in welches ein um eine Rotationsachse gewickeltes bzw. gewickelte Gewebeband bzw. Gewebeb·ander unerschiedlicher Qualit·at und Materialien als Wicklung ausgebildet, eingelegt wird. Die in Lagen gewickelten Gewebeb·ander weisen im Bedarfsfalle verschiednene Gewebe auf; so werden beispielsweise nach aussen hin engere Abst·ande zwischen Schuss- und Kettfaden, also eine h·ohere Zerreissfestigkeit gefordert. Daneben werden Harze mit verschiedenen F·ullstoffen vergossen, wobei schon das Gef·uge eines Rotationsk·orpers von verschiedenartigen Radialschichten des Harzsystems , - / Aramid-, Kohlenstoff- und/oder Glasfaserschicht-, gebildet sein kann. Dabei wird die aus mehreren ·ubereinander angeordneten Lagen des trockenen Gewebebandes geformte Wicklung in dem Hohlraum 2 des Formwerkzeuges 1 mit fl·ussigem, unter Druck zugef·uhrtem Harz getr·ankt bzw. umgossen. Das Harz bzw. Harzsystem (Harz und F·ullstoffe) wird an der Stirnseite parallel zu den Lagen der Wicklung dem Formhohlraum zugef·uhrt und in diesem verteilt. Die Bildung der Wicklung des Gewebebandes erfolgt auf einer Spule oder Nabe, die sp·ater im Rotationsk·orper verbleibt. Der Wickelvorgang wird bei rotierendem Formwerkzeug 1 durchgef·uhrt. Selbstverst·andlich k·onnte die Wicklung auch ausserhalb des Formwerkzeuges 1 auf einem Wickelapparat vorgenommen werden. Zweckm·assigerweise erfolgt der Wickelvorgang jedoch mit dem Formwerkzeug 1 das eine zur Zuf·uhrung des Werkstoffes in den Formhohlraum bestimmte Abdeckplatte 3 und eine zur Entgasung des Formhohlraumes 2 vorgesehene Bodenplatte 4 mit einem im Umfangsbereich dieser Platten 3,4 dazwischenliegenden Formrahmen 5 aufweist. Dieser Formrahmen 5, der auswechselbar ist, bestimmt die Gr·osse bzw. den Durchmesser des Rotationsk·orpers resp. Schwungrades. Im vorliegenden Fall ist der Formrahmen 5 ringf·ormig und die Abdeck- 3 und Bodenplatte 4 sind kreisrund ausgebildet. Die zum Formrahmen 5 konzentrische Drehachse ist als Aufspannvorrichtung 6 der Wicklung oder als Spule bzw. Nabe ausgebildet. Die Aufspannvorrichtung 6 weist eine die Abdeck- 3 und die Bodenplatte 4 durchsetzende Welle 7 auf, auf welcher eine mit der Abdeck- 3 und der Bodenplatte 4 dicht verbundene Spule oder Nabe 8 drehbar lagert. Letztere dient der Wicklung und kann sowohl im Formwerkzeug als auch ausserhalb von dem Gewebeband belegt werden. An der Innenwand des Formrahmens 5 ist durch eine strichpunktierte Linie ein Innenring 9 erkennbar, der zur Fertigung verschiedene Durchmesser aufweisender Formk·orper austauschbar ausgebildet ist. Zu dieser Ausr·ustung geh·ort eine an der R·uckseite der Deckplatte 3 dicht anliegende Verteilerplatte 10, die eine die Harz-Quelle (nicht sichtbar) mit dem Formhohlraum 2 verbindende Leitung 11, und eine an der R·uckseite der Bodenplatte 4 dicht anliegende, den Formhohlraum 2 mittels Leitung 12 mit einer Austritts·offnung 13 des entweichenden Gases verbindende Sammelplatte 14. Die Wicklung im Formhohlraum 2 kann sowohl mit als auch ohne Verteiler- 10 und Sammelplatte 14 hergestellt werden. Dabei ist die an der R·uckseite der Deckplatte 3 vorgesehene Leitung 11 durch eine sich in der Verteilerplatte 10 radial bis ann·ahernd zum Rand der Deckplatte 3 erstreckende Nut 15 ausgebildet. Die Leitung 11 wird am ·ausseren Ende der Nut 15 durch einen die Deckplatte 3 durchsetzenden Zutrittskanal 16 fortgesetzt. Die Deckplatte 3 selbst weist ·uber der in der Verteilerplatte 10 angeordneten Nut mehrere voneinander beabstandete, sich in den Formhohlraum 2 durchsetzende Kan·ale 17 auf, die in an der dem Formhohlraum 2 zugewandten Seite der Deckplatte 3 vorgesehene Ringnuten 18 m·unden. Letztere verlaufen in konzentrischen Kreisbogen zu der Drehachse 19. An der R·uckseite der Bodenplatte 4 befindet sich in der Sammelplatte 14 eine Leitung 12 aus Ringnuten 20, die in einen sich radial erstreckenden Sammelkanal 21 m·unden, der durch eine die Bodenplatte 4 durchdringende Bohrung 22 mit der Austritts·offnung 13 verbunden ist. Die Ringnuten 20 in der Sammelplatte 14 sind mit den in der Bodenplatte 4 verteilt angeordneten und in den Formhohlraum 2 m·undenden Entgasungsbohrungen 23 leitungsverbunden. Die Entgasungsbohrungen 23 in der Bodenplatte 4 sind auf mehreren konzentrischen Teilkreisen verteilt angeordnet. In den Fig.1 und 4 sind die auf wenigstens zwei benachbarten Teilkreisen verteilten und jeweils einer Ringnut 20 zugeordneten Entgasungsbohrungen 23 erkennbar. Alternativ ist zu diesem Zweck eine zwischen den Entgasungsbohrungen 23 ringf·ormig verlaufende flache Vertiefung 24 in der Bodenplatte 4 vorgesehen, die auch als sog. Filmentl·uftung bezeichnet werden kann. Die Zutritts·offnung 25 des Harzes in das Formerkzeug wie auch die Austritts·offnung 26 befinden sich in einem am Umfang des Formrahmens 5 befestigten, sich gegen·uberliegenden M·undungs- 27 und Austrittsstutzens 28. Der Formrahmen 5 besteht aus wenigstens zwei voneinander l·osbaren Segmenten, damit eine einfache Montage des Formwerkzeuges 1 nach dem Wickeln der Gewebeb·ander m·oglich ist. Selbstverst·andlich w·are ein allenfalls zu verwendender Innenring 9 ebenfalls mehrteilig auszubilden. Eine einteilige Gestaltung des Formrahmens 1 und des Innenringes 9 h·atte eine Demontage des Formwerkzeuges 1 nach dem Wickeln zur Folge bzw. w·urde den Einbau vorgefertigter Wicklungen gestatten. Zur Meidung in die Atmosph·are austretender Gase aus dem Formhohlraum 2, ist die Austritts·offnung 26 an einen Abscheider 29 oder Filter angeschlossen, der auch Festteile zur·uckh·alt. Im ·ubrigen handelt es sich bei der in der Fig.1 vorkommenden Bezugszahl 30 um Dichtungen, bzw. Dichtungsringe auf deren Ausbildung wegen ihrer Bekanntheit nicht eingegangen wird.